В 2024 году завод «Москвич» перешел на полный производственный цикл, увеличив количество собираемых деталей с 50 до 900. Однако это не означает, что автомобиль стал полностью российским - ключевые агрегаты и платформа по-прежнему зависят от зарубежных поставщиков. Разбираемся, что изменилось и почему локализация - процесс небыстрый.
Переход завода «Москвич» на полный производственный цикл в 2024 году стал важным событием для российского автопрома. Если еще два года назад автомобили собирались из 50 крупных модулей, то теперь на конвейере устанавливают более 900 деталей. Это увеличивает объем операций: в Москве теперь не только собирают, но и сваривают кузов, наносят антикоррозийное покрытие, окрашивают и проводят контроль качества. Такой шаг выглядит серьезным прогрессом, но не означает, что «Москвич» стал полностью российским автомобилем.
Ранее сборка велась по крупноузловой схеме: на заводе поступали почти готовые кузов, силовые агрегаты и подвески. Это позволило быстро наладить выпуск, но обеспечило минимум производственных процессов внутри страны. После перехода на мелкоузловую сборку, завод начал самостоятельно сваривать кузовные панели, наносить грунт, герметик, краску и лак, а затем устанавливать агрегаты, салон и электронику. Объем операций в России вырос в 18 раз, а для обеспечения доставки компонентов было задействовано более сотни промышленных роботов и десятки беспилотных тележек.
Однако увеличение количества деталей не означает, что все они российского производства. Локализация - это не только сборка, но и составляющие комплектующие, а также инженерная техника: платформа, двигатель, электроника. Сейчас «Москвич» уверенно освоил первый уровень - производственные операции, постепенно и расширяет второй - долю отечественных комплектующих. Уже использовались российские аккумуляторы, стекла, жидкости, части аксессуаров, а также локализованные бамперы, сиденья, элементы интерьера и автомобиля. Но ключевые агрегаты и сама платформа пока остаются импортными, а создание собственной платформы заявлено как задача на будущее.
Введение сварочного и покрасочного цехов дало заводу больший контроль над качеством и ритмом выпуска, а также стимулировало развитие локальной цепочки поставок. Теперь поставщики могут привезти детали, а не готовые модули, что учитывает валютные и логистические риски. Тем не менее, полная локализация требует времени: каждая новая деталь должна пройти испытания, замену двигателя или электроники - это годы работы и изготовление производственной линии. Процесс идет поэтапно, исходя из доступных для российских компаний компонентов.
В 2025 году, по данным завода, выпущено около 15-18 тысяч автомобилей, а выпуск сократится почти на треть. Для загрузки новых цехов этого недостаточно, поэтому «Москвич» расширяет модельный ряд и запускает на площадках выпуск электромобилей и гибридов других брендов. Это превращает завод в производственный кластер, но успех стратегии зависит от видения и стабильности линий загрузки.
Оценить региональную локализацию можно по стандарту: какие крупные компоненты производятся в России, есть ли отечественный силовой агрегат и электроника, зависит ли завод в конечном итоге от зарубежной платформы, и какая загрузка производства без резервных складских запасов. Переход на полный цикл - ближайший шаг, но полностью российским автомобиль станет только тогда, когда будут локализованы не только операции, но и ключевые технологии, агрегаты и инженерные решения. Важно помнить, что в мировой практике даже крупные автоконцерны редко добиваются стопроцентной локализации - всегда остается доля импортных компонентов, особенно в электронике.
Комментарии (0)